Sicherheit hat in der Produktion eines Unternehmens oberste Priorität und die Herstellung hochwertiger und sicherer Produkte ist die Grundlage für das Überleben eines Lebensmittelproduktionsunternehmens. Als Lebensmittelhersteller legen wir seit jeher großen Wert auf die Sicherheit unserer Produkte. Bereits im September 2016 haben wir die HACCP-Zertifizierung des Lebensmittelsicherheitskontrollsystems bestanden, die nicht nur von der nationalen Behörde anerkannt wurde, sondern auch den Konsens der Verbraucher gewonnen hat. Gute Rückmeldungen. Wir befolgen die Standards des HACCP-Systems, um das Risiko zu minimieren, dass Produkte für Verbraucher schädlich sind.
Was ist HACCP? HACCP, Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte ist ein präventives System zur Identifizierung, Bewertung und Kontrolle verschiedener Lebensmittelgefahren, das sich von herkömmlichen Qualitätskontrollmethoden unterscheidet. HACCP besteht darin, die Rohstoffe und verschiedene Faktoren, die die Produktsicherheit in jedem Produktionsprozess beeinflussen, zu analysieren, die wichtigsten Zusammenhänge im Verarbeitungsprozess zu bestimmen, Überwachungsverfahren und Überwachungsstandards festzulegen und zu verbessern und wirksame Korrekturmaßnahmen zu ergreifen, um das Risiko für Verbraucher zu minimieren. Gefährliches Risiko. Gefahrenanalyse – Xinle Company hat strenge und wirksame Kontrollen durchgeführt. Eine Gefahrenanalyse ist der erste Schritt bei der Erstellung eines HACCP-Plans. Das Unternehmen führt eine detaillierte Analyse anhand der Gefahren und Kontrollmethoden in den von ihm beherrschten Lebensmitteln in Kombination mit den Prozessmerkmalen durch. Am Beispiel der Gefahrenanalyse von Rohstoffen ist es bei der Gefahrenanalyse von Lebensmittelrohstoffen erforderlich, zunächst zu wissen, welche Rohstoffe bzw. deren Hauptbestandteile verwendet werden; ob in diesen Rohstoffen relevante Mikroorganismen vorhanden sind; ob die Rohstoffe giftig sind oder giftige Stoffe enthalten. Spezifische Analysen sollten entsprechend der Sorte, Quelle, Spezifikation, Qualitätsindex usw. der Rohstoffe durchgeführt werden. Darüber hinaus führt das Unternehmen eine Gefahrenanalyse zum hygienischen Zustand des in der Produktion verwendeten Wassers und der Hilfsstoffe durch, um diese streng und effektiv zu überprüfen. Die strikte Kontrolle wichtiger Punkte (CCPS) ─ Das Unternehmen hat ein umfassendes Sicherheitsinspektionssystem eingerichtet. Anhand der Gefahrenanalyse werden die kritischen Kontrollpunkte des Unternehmens ermittelt und entsprechende Maßnahmen ergriffen, um biologische Belastungen, chemische Belastungen (Insektizide, Waschchemikalien, Antibiotika, Schwermetalle, Missbrauch von Zusatzstoffen, Druckfarben für Kunststoffverpackungen, Klebstoffe usw.) zu verhindern. ) sowie physische Kontamination (Metallfragmente, Glasschlacke, Steine, Holzspäne, radioaktive Substanzen usw.), mit Schwerpunkt auf der Kontrolle biologischer Gefahren. Bei den hier genannten Gefahren für die Lebensmittelsicherheit handelt es sich um erhebliche Gefahren, die jeweils von einem oder mehreren CCPS kontrolliert werden müssen. Unter CCPS versteht man solche Verbindungen, die aufgrund mangelhafter Kontrolle die Qualität von Produkten beeinträchtigen und dadurch die Gesundheit der Verbraucher gefährden. Im Allgemeinen sollte es weniger als 6 kritische Kontrollpunkte geben, und die Kontrolle zu vieler Punkte führt zu einer Schwächung der Kontrolle kritischer Kontrollpunkte, die sich auf die Lebensmittelsicherheit auswirken. Am Beispiel des Verarbeitungsprozesses müssen die Rohstoffe vor der Aufbereitung gesiebt werden. Gleichzeitig müssen die Feinmetalle im Futter von einem Metalldetektor erkannt werden, um eine mögliche Gesundheitsschädigung für den Menschen zu verhindern. Sobald ein kritischer Kontrollpunkt identifiziert wurde, müssen entsprechende Kontrollstandards und geeignete Nachweismethoden formuliert werden. Beispielsweise durch die Überwachung von Werten wie Zeit, Temperatur, Wasseraktivität, pH-Wert, titrierbare Säuresalzkonzentration, Konservierungsstoffgehalt usw., wie z. B. Zugabe von Konservierungsstoffen, Erhitzen zur Abtötung von Bakterien und Verbesserung der Formulierung von Lebensmittelzutaten zur Vermeidung chemischer Gefahren, wie etwa die Gefahren von Lebensmittelzusatzstoffen auftreten. Jeder wichtige Kontrollpunkt wird während des gesamten Prozesses von Qualitätskontrollpersonal überwacht. Die Bediener sind alle nach einer strengen Schulung qualifiziert. Die fertigen Produkte werden von der Qualitätssicherungsabteilung geprüft und regelmäßig zur Prüfung an die zuständigen nationalen Abteilungen geschickt, um die hohe Qualität der Produkte sicherzustellen. Sicherheit. Bei guter Kontrolle dieser Schlüsselpunkte bietet die bestandene HACCP-Systemzertifizierung den Verbrauchern eine sicherere Konsumumgebung. Es ergänzt die 100.000-stufige GMP-Zertifizierung der Produktionswerkstatt, die eine wichtige Garantie für die sichere Produktion und Produktqualität unserer gesunden Lebensmittel darstellt.
Im Folgenden wird der Produktionsprozess beschriebenzuckerfreie Pfefferminzbonbons als Beispiel, um Ihnen eine spezifischere Einführung zu geben. Zunächst prüfen unsere Mitarbeiter alle eingehenden Materialien (IQC) nach strengen Standards, um zu verhindern, dass schlechte Materialien in das Materiallager gelangen. Die eingehenden Materialien umfassen hauptsächlich zwei Aspekte: Zum einen die Inhaltsstoffe zuckerfreier Pfefferminzbonbons, wie natürliches Menthol, Sorbit und Vitamin C usw.; Das andere sind Verpackungsmaterialien wie Flaschen, Schachteln und Umverpackungskartons zuckerfreier Pfefferminzbonbons. Bei der Prüfung eingehender Materialien führen wir eine einheitliche Stichprobe durch und prüfen eingehende Materialien hauptsächlich in zwei Aspekten. Die erste ist die sensorische Prüfung. Mitarbeiter der Qualitätskontrolle führen Vor-Ort-Beobachtungen durch, um zu bestätigen, ob Farbe, Form, Geschmack und Geruch der eingehenden Materialien den entsprechenden Anforderungen entsprechen. Gleichzeitig muss auch überprüft werden, ob bei normaler Sicht sichtbare Verunreinigungen mit den eingehenden Materialien vermischt sind. Mitte. Der zweite sind die physikalischen und chemischen Indikatoren. Die eingehenden Proben werden stichprobenartig beprobt, an das Labor geschickt und dort einer entsprechenden Laboruntersuchung unterzogen. Nach Abschluss der oben genannten Arbeiten können die Rohstoffe in die Rohstoffwerkstatt gelangen und mit dem formellen Produktionsprozess beginnen. Zuckerfreie Pfefferminzbonbons umfassen hauptsächlich Zutaten, Mischen, Tablettieren, Innenverpackung und Außenverpackung. Jeder Schritt verfügt über entsprechendes Qualitätskontrollpersonal, um die Qualität zu kontrollieren. Bei der Herstellung von Zutaten geht es hauptsächlich darum, den prozentualen Anteil jeder Zutat zu bestätigenzuckerfreie Pfefferminzbonbons um sicherzustellen, dass die Rohstoffe selbst nicht falsch sind. Beispielsweise gibt es zwischen zuckerfreien Minzbonbons mit Wassermelonengeschmack und zuckerfreien Minzbonbons mit Zitronengeschmack Unterschiede im Geschmack und in den Rohstoffen, und das Personal muss sicherstellen, dass nicht die falschen Rohstoffe verwendet werden. Beim Mischen von Rohstoffen geht es vor allem darum, die Ausrüstung entsprechend anzupassen, damit unterschiedliche Rohstoffe in der erforderlichen Gleichmäßigkeit gerührt werden können. Bei der Tablettierung wird die Härte der zuckerfreien Minzen überwiegend mit Hilfe eines Härteprüfers geprüft. Es wird auch Personal geben, das das Aussehen zuckerfreier Minzbonbons überprüft und entsprechendes Personal zur Verkostung einsetzt, um die Qualität zuckerfreier Minzbonbons sicherzustellen. Während der Innenverpackung beobachtet das Personal das Aussehen der Pfefferminzbonbons, ob es schwarze Flecken, ungewöhnliche Farbflecken, Fremdkörper usw. gibt, und stellt mithilfe von Instrumenten sicher, dass das Gewicht und die Anzahl der zuckerfreien Pfefferminzbonbons den Anforderungen entsprechen Anforderungen. Beim Verpacken geht es vor allem darum, die Etiketten, Schilder, Produktionsdaten und alle Produktinformationen der Produkte zu bestätigen und Korrektur zu lesen, um die Richtigkeit der Verpackung sicherzustellen. Nachdem wir die zuckerfreien Pfefferminzbonbons in den Umkarton verpackt haben, wiegen wir jeden Karton, um die Genauigkeit der Produktmenge sicherzustellen. Sobald das Qualitätskontrollpersonal in allen Prozessen ungewöhnliche Bedingungen feststellt, wie z. B. sichtbare Fremdkörper in der Flasche, kontrolliert es umgehend die entsprechenden zuckerfreien Pfefferminzbonbons und entsorgt sie.
Nachdem Sie alle oben genannten Prozesse abgeschlossen haben,zuckerfreie Pfefferminzbonbonskann verkauft werden.Zuckerfreie Pfefferminzbonbons werden vor dem Verkauf in sauberen, trockenen Lagerhäusern gelagert. Auch beim Transport werden die Transportfahrzeuge nach den entsprechenden Hygieneanforderungen kontrolliert und dürfen nicht mit giftigen und verunreinigten Gegenständen vermischt werden. Während des Transports gehen unsere Mitarbeiter vorsichtig damit um, um zu verhindern, dass der Karton gequetscht wird oder Sonnenlicht oder Regen ausgesetzt wird.
Nicht nur zuckerfreie Pfefferminzbonbons, sondern dank eines so strengen Qualitätskontrollprozesses werden wir auch die Qualität jedes von uns hergestellten Produkts streng kontrollieren. Wenn Sie so hochwertige Produkte verkaufen möchtenzuckerfreie Pfefferminzbonbonsoder andere Produkte, wenden Sie sich bitte an unsere Verkäufer!
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 09.06.2022
